Как разрезать стекло триплекс?

Гидроабразивная резка триплекса

Гидрорезка триплекса

Технология заключается в эрозионном воздействии воды, в составе которой для усиления эффекта присутствует абразивный материал. Таким образом удается аккуратно разрезать практически любой современный материал, в том числе триплекс, металл и пластик. Гидроабразивная резка триплекса осуществляется водой под огромным давлением, которое может достигать 4000-6000 атмосфер. Это способствует эффективному разрушению твердых частичек и их уносу с полости реза, для чего к воде прибавляются абразивные частицы. Стоимость реализации этого способа невелика, что является одним из его многочисленных достоинств. Обработка позволяет аккуратно разрезать материал, придав ему необходимую форму и размеры.

Технология предполагает выполнение нескольких этапов:

  • Вода под высоким давлением подается в емкость высокой прочности;
  • Эта же емкость заполняется абразивом. Чаще все для этой цели применяются мелкие частички песка;
  • Раствор подается в сопло;
  • Струя начинает воздействовать на поверхность обрабатываемого материала, аккуратно разрезая его.

Гидрорезка триплекса позволяет достичь наилучшего качества резки и быстро справиться с поставленной задачей. С помощью этой технологии процесс резки протекает даже быстрее, чем при использовании плазменной обработки. А аналогичного качества можно достичь лишь при использовании лазера.

Преимущества гидроабразивной резки триплекса

Буквы из триплекса

  • Полная автоматизация процесса;
  • Работа производится при низких температурах, не способных привести к изменению структуры обрабатываемой заготовки;
  • На заготовку не оказывается механическое воздействие, что исключает вероятность деформации;
  • Высокая скорость резки;
  • Резка стекла водой отличается экономичным кроем, ведь по своей толщине разрез не превышает миллиметра;
  • Технология позволяет получить детали даже самой сложной и оригинальной формы. К тому же она универсальна и применима к любым материалам.

Услуга фигурной резки триплекса в Москве

Триплекс — это стекло, ключевой особенностью которого является многослойная структура, что придает ему дополнительную прочность. Материал нередко используется для изготовления зеркал, которым можно придать любую форму, благодаря обработке на современном оснащении.

Гидроабразивная резка стекла триплекс в Москве осуществляется по приемлемой цене и позволяет получить результат, которым вы останетесь довольны. Мы поможем получить изделие необходимой формы и размера, при этом уложившись в небольшой бюджет.

Гидроабразивной резкой можно резать любой вид стекла:

и многие другие виды.

Примеры резки стекла можно посмотреть здесь

К нам много обращаются по резке уже каленого стекла, таких клиентов мы хотим огорчить, такое стекло как закаленное или еще есть стемалит (каленое стекло с нанесенной эмалью) не режется ни одной технологией и гидроабразивная резка в том числе. Изначально изготавливается изделие, гидроабразивной резкой вырезаются все необходимые вырезы и только потом отправляется изделие в закалку. Если были сделаны ошибки в размерах и это можно исправить путем подрезки увеличения размера, то в случае с закалкой стекло необходимо только переделывать заново.

Закалённое стекло́ — обычно листовое стекло, получаемое нагревом до температуры закалки (650—680°C) с последующим быстрым равномерным охлаждением холодным воздухом с обеих сторон. В результате такой обработки в поверхностных слоях стекла образуются остаточные напряжения сжатия, обеспечивающие его повышенную механическую прочность, термостойкостьи безопасность при разрушении. Разбиваясь, такое стекло разрушается на множество мелких осколков с тупыми гранями, которые не способны причинить серьёзные травмы. Подобный эффект является доказательством высокой ударной вязкости этого стекла. Поскольку равномерно распределяющаяся энергия ударов, в течении сравнительно продолжительного времени, образует очень мелкие микротрещины в стекле, позволяя получить мелкие осколки. Таким образом, закаленное стекло обладает тремя основными полезными свойствами, каждое из которых имеет свое предназначение в промышленности.

Безопасность и механическая прочность закаленного стекла используется в строительстве, посуде, психиатрии, витринах магазинов, для устройства заграждений на хоккейных площадках, мебельной, автомобильной и железнодорожной промышленности. Такое свойство, как термостойкость, позволяет остеклять здания без риска термошока, особенно для тонированных в массе стекол. Единственным уязвимым местом такого листового стекла является уязвимость к ударам в торец, поскольку в этом месте остаточные напряжения могут легко освободится и разбить стекло целиком. Хотя подобный эффект, часто используется в дизайне (пример: трехслойные столешницы или двери с эффектом «битого стекла»)

Закалённое стекло не подлежит резке, сверлению и другой механической обработке.

В автомобильной промышленности закалённое стекло используют для изготовления боковых или задних автостекол. Использование закаленного стекла как лобового, строго запрещено (мелкие, хоть и не острые осколки могут повредить глаза водителя или пассажиров). Для производства лобовых стекол используют триплекс из силикатного стекла. Хотя, триплексы из закаленного стекла намного прочнее, они имеют недостаток в лице быстрой и полной потери прозрачности от сильных ударов, что, однако, не мешает использовать их в архитектуре. Закалённые автомобильные стекла маркируются английским словом «Tempered» — «закаленное стекло» или буквой «T».

В СССР было известно как «сталинит» (в честь Сталина).

РЕЖЕМ ТРИПЛЕКС

Уверен, что многие самодеятельные автоконструкторы при изготовлении машины сталкиваются с проблемой остекления кузова. Большинство из них выходят из положения, «привязываясь» к размерам и формам автомобильных стекол, исполь зуемых на серийных моделях. Я же рискнул взяться за оснащение своего «джипа» стеклами типа триплекс, обрезанными под необходимые размеры самостоятельно. Для этого использовал алмазный резец. С обеих сторон триплекса прочертил им риски, которые простучал до появления трещины по всей длине. Затем удаляемую часть прогрел пламенем спиртовки. Соединяющая слои триплекса пленка разогрелась, что позволило оттянуть части стекла до появ ления между ними зазора. После чего мне осталось разрезать пленку острым ножом, а неровные кромки стекла притупить наждачной бумагой.

Способ этот довольно прост и продуктивен; но хорош он лишь для тех, кто имеет большой опыт обычных стекольных работ, только опытный мастер может дать гарантию того, что при простукивании трещина пойдет в нужном направлении. Поэтому, испортив несколько стекол, я пошел по более сложному пути — изготовил из подручных средств специальный станок.

Применение станка позволяет не только свести до минимума процент брака, но и резать стекла с небольшим искривлением. Для пользования им не нужна особая квалификация. Единственный недостаток устройства — невысокая производительность, но в условиях единичного производства это совершенно не важно.

Приспособление для резки триплекса состоит из двух частей: неподвижной станины и перемещающейся по ней каретки с резаками. Станина сварена из стальных уголков 50×50 мм и стальной трубы диаметром 48 мм.

Каретка представляет собой несложное устройство, перемещающееся по вертикальной стойке станины на трех колесах-катушках. В качестве режущих инструментов используются купленные в магазине хозтова-ров ножовочные полотна с алмазным напылением. Полотна разрезаны ножницами по металлу и под фиксирующие штифты в них просверлены отверстия. Кроме того, к вертикальным стойкам станины струбцинами через прокладки из пористой резины крепится и стеклянная заготовка.

Приспособление для резки триплексного стекла:

1 — горизонтальная опора (стальной уголок 50×50), 2 — вертикальная стойка (стальной уголок 50×50, 2 шт.), 3 — обрабатываемое стекло, 4 — струбцина (3 шт.), 5 — горизонтальная связь (стальной уголок 50×50, 2 шт.), 6 — направляющая (стальная труба Ø 48), 7 — шкив (сталь, 2 шт.), 8 — шнур капроновый Ø 6,9 — каретка в сборе, 10 — раскос (стальная полоса 50×2), 11 — струбцина-ограничитель (2 шт.), 12 — противовес.

Читайте также  Профили века виды

Каретка:

1 — держатель резака (сталь, 2 шт.), 2 — пружина сжатия (2 шт.), 3 — втулка (фторопласт, 4 шт.), 4 — цилиндр (стальная труба 28×1, 2 шт.), 5 — кронштейн средней катушки (стальной уголок 45×45, 2 шт.), 6 — кронштейн верхней и нижней катушек (стальной уголок 45×45, 2 шт.), 7 — шайба (сталь, 2 шт.), 8 кронштейн держателя (стальной пруток Ø 12,2 шт.), 9 — ось катушки (болт М12, 3 шт.). 10 — кронштейн (стальная труба Ø 27), 11 — катушка (сталь, 3 шт.), 12 — поперечная связь (стальная труба Ø 27), 13 — пружина растяжения (2 шт.), 14 — направляющая станины, 15 — обрабатываемое стекло, 16 — штифт-фиксатор (стальная проволока Ø 2, 2 шт.), 17 — резак (ножовочное полотно с алмазным напылением, 2 шт.).

Стекло режется одновременно с двух сторон. Усилие прижима резаков к нему регулируется натяжением пружин. Во избежание перекосов, что недопустимо, передвигать каретку вверх-вниз следует с помощью шнура, перекинутого через два шкива. Для облегчения работы служит разгрузочный противовес. Две струбцины, установленные на стойке, используются как ограничители перемещения. Во время работы линия разреза обильно смачивается водой из поролоновой губки.

«Пропилив» стекло, остается ножом разрезать пленку. Нагрев не требуется, так как зазор достаточно широк.

Если углы триплекса должны быть закругленными, то это делается последовательным обрезанием по касательным и подравниванием затем кромки на наждаке.

Изготовленное таким способом остекление моего автомобиля отлично служит уже два года.

В. БЕЗРУКОВ, г. Электроугли, Московская обл.

Резка лобового стекла.

Давно ничего не писал, все мало времени, много работы на работе, много работы в гараже… Вобщем отговорок хватает. Но, тем не менее, Капрюха довольно активно движется к покраске. По названию понятно, что дело дошло и до лобовика.
Суть проблемы была такова: много машин к старости превращаются в Жигули. Не обошло это и Капрюху. До меня, добрый человек решил не заморачиваться и попытался вставить лобач от Ваза. Причем, подошёл к этому с размахом: вварил козырек крыши от жиги, причем кусками, поднял низ…И понял, что на резинку лобач не станет. Потому, чуть запилил стойки, навалил 1,5 см герметика и вклеил «как есть». Где что торчало — довалилось шпаклевкой.
Плохо:
Вварено все криво;
Лишних 2 кг шпакли;
Убогий внешний вид как внутри, так и снаружи;
Неремонтопригодность;
Хорошо:
Слава богу, не додумались резать стойки.

Померяв оригинальный лобовик, я понял, что без рамки от Капри можно и не начинать искать целое стекло. Поиски рамки особым успехом не увенчались, а оставлять так — не хотелось вообще. Значит нужно что-то делать.

Основная разница между лобовиком Капри и Ваза — ширина верхней части стекла. Капри 119 см, Ваз 123. Естественно, в остальном тоже много отличий, но это все решаемо. Главное — ширина. Да, больше не меньше, можно и отрезать. Но как?
Гугл готового решения не дал, все очень абстрактно. В кратце: т.к. стекло триплекс, 2 слоя стекла не калёного, между ними пленка ПВХ. Если стекло ровное — размечаем, берём стеклорез, рисуем с двух сторон, ломаем, греем пленку и готово. Но здесь задача со звездочкой: стекло имеет изгиб + отрезать очень узкий кусок. Значит этот метод не подойдёт.
Ещё вариант — стекольные мастерские. Однако, как только слышали, что нужно сделать — крутили пальцем у виска.
Гидроабразив — нет, т.к. струя давит на стекло и оно трескается.
Лазерная резка — перегрев и так же трещины.
Некоторое время ушло на раздумья, в итоге имеется готовое решение:
Дреммель+алмазный круг+вода.
Долго, нудно, грязно, но…РАБОТАЕТ!
Технология такова: маркером рисуется линия отреза с 2х сторон. Хорошо, если по этим линиям пройти стеклорезом. Но это не обязательно. Потом дреммелем на сухую режем по линии с одной стороны, глубиной до 0.5 мм. Потом поливаем водой, режем, поливаем, режем, поливаем. Вода чуть теплее, чем температура в помещении. Резать нужно равномерно по всей длине. Главное — не давить и не допускать локальных перегревов. Доходим до пленки, этим же диском прорезаем и пленку. Как только пошло опять стекло — меняем диск, переворачиваем стекло, повторяем процедуру как и с первым слоем. Медленно, аккуратно, равномерно. И — вуаля!

То же самое с другой стороны. Суммарно ушло часов 7-8 на отрезку. После этого закруглить углы и обработать кромку — кажется плевым делом)

Что до рамки стекла — была куплена жигулевская, заужена под новый размер. Козырек крыши — старые коряги отпилены, отрезан козырек с донора, подогнан под новый размер и вварен. Теперь стекло вставляется в резинку.

Вобщем, вердикт таков: триплекс режется. И не нужно слушать диванных экспертов про «как, оно ж каленое, я 5 стекол запорол, это нереально» и т.д. Воды много, по делу никто ничего сказать не может.
Все возможно и все реально. Главное — верить. И подумать, прежде, чем делать.
Всем удачи!

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: